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製造現場の品質管理と不良率について(ある企業の品質不良状況と対応について)

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株式会社X社 代表取締役社長 Y様

先日はご多忙の所、工場内を長時間にわたり案内して頂きまして、誠に有難うございました。

従業員の方々からも笑顔でご挨拶を頂いたり、実状をご親切に説明して頂いたり、大変お世話になりました。

品質管理の帳票や日程管理表および工場の運営についての方向性などを拝見し、大変良い工場との印象を持ちました。

私なりに感じたこともいくつか有りましたので、もし参考にして頂けるなら大変有難いと思いました。

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(写真はイメージです)

品質管理と不良率につきまして。一般論でもありますが。

1. 近年の多品種極少量ロット生産では、出荷不良率0%目標実現のために、発生不良率も0%目標を関係者全員で、一丸となって、本気で取り組んでいる企業も、徐々に現れてきております。

2. その結果として、PPM台の不良発生(0.1%以下)に抑えている企業も増えております。数十PPMやそれ以下の企業も少しづつ目立ってきました。後工程へ不良品を、絶対流さないことを目標としております。その場で直ちに、不良を修正しております。

3. トヨタでもホンダでも、どんな大企業でも、ものづくり現場では、不具合は毎日必ず発生しております。ゼロは今でもありません。それに対応する仕組みがどの程度かで、結果に差が出てきているようです。

4. トップダウンと、ボトムアップが噛み合うことが大切と思われます。トップが本気の決意を見せることと、現場が対応しやすい仕組みを、御社流のやり方で、作り続けることしかないのではないでしょうか。

5. コンサルタントの方々や優秀でまじめな従業員が揃っておられると確信しました。先日も少し触れさせて頂きましたが、製造現場のQCD全ての改善強化に取り組まれることが、ベターではないかと思っております。

6. CAP-Dの考え方と、QCDチェックリストをもとに、毎日休みなく推進できれば、結果は必ず出ると思われます。企業内でそのような体制ができ、回って行ければ、それで十分と私は考えております。

7. OCD体質の向上に伴い、工場の雰囲気が、5S改善として変わってくると思います。1年以上も使わないモノを捨てる「整理」。整理されたモノを使いやすくレイアウトする「整頓」。チリ・ホコリ・汚れのない現場の毎日の「清掃」。標準化やルール化により、それらの状態が維持されている「清潔」。日常作業の中で従業員の活動に活かされている「しつけ」。5S改善が進捗の1つの目安になります。

8. 「検査」は不良を見つけるために必要です。検査が「改善」に結びつかなければ、付加価値の少ない「作業」になってしまいます。「やりがい・生きがい」につなげる仕組みが必要と考えます。

9. 通常はPPMの不良でも、10数%不良が発生するときもあるのは、偶然ではありません。タマタマではありません。再発する可能性も考えられます。体質・仕組みの改善が必要と思われます。

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(写真はイメージです)

失礼を顧みづ、また実状もわかっていない中で色々書いてしまいました。

どうか失礼をお許しください。

御社の益々のご発展・ご繁栄を心よりお祈り申し上げます。

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中村憲雄

一般社団法人 技術士さいたま (GS法人) 理事長 

  さいたま市 日刊工業新聞社内 http://gs-ipanshadan.jp

株式会社 技術士ネットサービス (Gネット)代表取締役

事務所・自宅

〒350-1301埼玉県狭山市青柳63-20-103 携帯090-4092-4665

Tel・Fax 04-2954-2832 E-mail nnak@mb.infoweb.ne.jp

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